PPAP – Produksi Bagian Proses Persetujuan Pra – Apa Artinya Dan Mengapa Apakah Saya Perlu Untuk Lakukan Satu?

PPAP - Produksi Bagian Proses Persetujuan Pra - Apa Artinya Dan Mengapa Apakah Saya Perlu Untuk Lakukan Satu?

Pra-produksi bagian proses persetujuan PPAP adalah persyaratan baru yang mengalir turun oleh pelanggan industri banyak komponen dan pemasok proses pelayanan. Aksi Kelompok Industri Otomotif AIAG berasal persyaratan ini dalam industri otomotif di aslinya QS- versi otomotif dari sistem- mutu ISO. Sementara sistem QS- adalah sekarang usang digantikan oleh ISO / TS baru persyaratan untuk melakukan PPAP tetap. Industri lainnya telah memahami konsep-konsep dan persyaratan ini semakin besar mencakup banyak industri yang sebelumnya tidak peduli dengan formalitas. Banyak pemasok yang tiba-tiba diperlukan untuk memenuhi persyaratan baru sering bingung oleh array yang luas dari dokumen mereka tiba-tiba harus menghadapi. Dalam kebenaran PPAP tidak begitu memusingkan karena akan terlihat dan dalam banyak menawarkan manfaat yang signifikan kepada perusahaan menghadapi persiapan satu.

Sebuah PPAP hanyalah serangkaian analisis dari berbagai aspek dari proses manufaktur produksi. Sebelum produksi dimulai pemasok kebutuhan untuk membuktikan keluar proses dan prosedur pada perkakas produksi aktual. The PPAP hanyalah sebuah cara untuk melaporkan hasil dari proses ini pengujian untuk pelanggan sehingga mereka tahu pemasok memiliki kemampuan untuk memenuhi produksi pada tingkat kualitas yang dibutuhkan oleh pelanggan. Hal ini juga menunjukkan teknik pemulihan yang akan digunakan dalam acara non-sesuai bahan yang ditemukan selama proses produksi. Hal ini memungkinkan pemasok untuk mendekati tingkat kualitas zero defect dalam pengiriman nya. Penulis telah menciptakan sistem manufaktur seperti kuat dan prosedur untuk menghasilkan majelis digunakan dalam aplikasi otomotif kritis yang telah mempertahankan tingkat cacat nol pada tingkat produksi multi jutaan rakitan per tahun selama rentang beberapa tahun.

The PPAP dimulai dengan tahap perencanaan kualitas produksi. Ini dimulai dengan Flow Diagram Proses yang menjelaskan setiap langkah dalam proses dari waktu bahan baku tiba sampai selesai bagian dikirim ke pelanggan. Setiap acara di pabrik dari penyimpanan dan langkah-langkah bergerak dengan proses yang diterapkan pada inspeksi yang dilakukan diidentifikasi dan terdaftar dalam diagram sederhana berurutan. Setiap prosedur mutu atau instruksi kerja tertentu jika diperlukan diidentifikasi dalam langkah-langkah di mana mereka mungkin diperlukan.

Dari Diagram Alir Proses Kegagalan Proses Mode dan Analisis Efek PFMEA berasal. Ini hanya mengambil setiap tugas produksi dan melihat apa yang bisa salah seberapa parah hasilnya akan jika terjadi kesalahan dan apa yang dapat dilakukan untuk meminimalkan risiko-risiko tersebut.

Menggunakan Diagram Aliran Proses dan PFMEA Rencana Pengendalian dapat disusun yang mencakup setiap tahapan produksi bagaimana akan dikendalikan dan mungkin yang paling penting bagaimana Anda akan bereaksi dalam hal apapun out-of-kepatuhan bagian yang ditemukan. Ini juga daftar peralatan produksi dan perkakas alat inspeksi dan fasilitas lain yang dibutuhkan untuk menghasilkan bagian zero defect.

Rencana kontrol adalah jantung dari PPAP dan harus menjadi dokumen yang digunakan secara luas di toko Anda sendiri ketika melakukan proses produksi. Setiap orang yang menangani bagian dan ada hubungannya dengan produksi harus akrab dengan dokumen ini dapat membacanya dan untuk mengenali bahwa itu adalah dokumen yang mengatur bagaimana produk diproduksi. Dalam hal audit pelanggan Anda pembuatan pengolahan mereka pasti akan meminta rencana pengendalian dan kemudian meminta untuk melihat setiap langkah yang sedang dilakukan.

Untuk memastikan bahwa metode pemeriksaan seperti yang diidentifikasi pada rencana pengendalian yang berulang dan direproduksi analisis alat pengukur dilakukan. Ini disebut Pengulangan Gauge dan Analisis Reprodusibilitas atau Gauge R amp R untuk pendek. Hal ini membutuhkan tiga inspektur melakukan inspeksi karakteristik yang mengukur akan digunakan untuk memeriksa pada bagian tiga kali terpisah. Hasil ini dimasukkan ke dalam rumus statistik sederhana dan evaluasi numerik dari kemampuan alat ukur yang ditentukan. Ini diulang untuk setiap alat pengukur mengukur masing-masing karakteristik diidentifikasi pada rencana pengendalian.

Tahap berikutnya dari PPAP memerlukan pembuatan sejumlah sampel bagian pada perkakas produksi aktual dengan menggunakan prosedur yang sama personel fasilitas produksi dan semua aspek lain dari proses produksi yang diharapkan. Sampel ini adalah beberapa jumlah terbatas biasanya seperti buah. Ini kemudian dianalisis dalam beberapa cara untuk memastikan proses produksi memenuhi semua persyaratan permintaan pelanggan.

Yang pertama dari analisis ini adalah pemeriksaan tata letak. Umumnya setidaknya dua bagian dari setiap rongga perkakas yang berbeda dalam kasus bagian injeksi plastik atau setiap mesin perakitan setiap lini produksi oven atau bagian lain dari mesin produksi sepenuhnya diperiksa dengan masing-masing karakteristik diidentifikasi dan diperiksa. Hal ini disebut sebagai inspeksi tata letak dan umumnya disertai dengan gambar beranotasi mengidentifikasi karakteristik diperiksa.
Selanjutnya studi potensi proses dilakukan di mana karakteristik utama pada sejumlah tertentu dari bagian produksi biasanya atau yang dipilih dan diperiksa. Ini biasanya fit penting dan karakteristik fungsi. Mungkin dimensi antarmuka misalnya di bagian mesin atau sesuatu seperti ketebalan plating atau karakteristik lain yang dianggap penting oleh pelanggan. Ketika hasil ini terhubung ke rumus statistik pembacaan yang baik kemampuan proses untuk menghasilkan produksi yang konsisten mudah ditentukan.

Melakukan PPAP bukan hanya tugas dalam dokumen hanya berguna bagi pelanggan melainkan digunakan alat yang berharga oleh pemasok untuk membantu mengidentifikasi tempat masalah mungkin dalam produksi ke depan. Ini memberikan pemasok kesempatan untuk secara resmi memikirkan bagaimana mereka dapat menangani masalah di masa depan yang mungkin timbul dalam produksi. Ini memberikan supervisor dan manajer peta jalan sederhana untuk mengikuti untuk melakukan tugas produksi mereka. Ini juga merupakan alat pelatihan yang berharga bagi karyawan dituntut dengan membuat produksi.